경기도의 한 재활용 공장에 압축된 폐병이 15톤 적재함을 가득 채워 하루에 100여 톤씩 들어온다. 이 공장에서는 폐기물을 색상과 재질별로 정밀하게 분류하고, 이를 세척하여 섬유 소재 원료로 재생산하는 과정이 매일같이 반복된다. 하루에 50~60톤 이상의 페트병이 자동화 설비를 통해 처리되지만, 그 과정에서 라벨 제거는 12번의 공정을 거쳐야 할 만큼 난해한 작업으로 남아있다. 작업자들은 소음 속에서도 무색 플라스틱을 포함해 다양한 색상별로 꼼꼼하게 분류하며, 최종 분쇄와 건조 단계를 통해 이물질을 제거하는 등 세심한 작업을 거친다.

재생된 플라스틱은 섬유 공정의 원료로 사용되며, 공장은 하루에 약 100톤의 원료를 처리한다. 이 원료는 색상 조색 과정을 통해 맞춤 생산이 가능하도록 처리되며, 인장력과 융점에 맞게 혼합된다. 이 과정에서 원료의 혼합 비율이 잘못될 경우 전체 작업이 중단될 수 있어 높은 정밀도가 요구된다. 블랙 색상 원료를 만들기 위해 플라스틱 칩은 250도에서 280도의 고열로 녹여지며, 이 작업을 통해 다양한 제품으로 재탄생한다.

플라스틱을 녹여 재생 원료로 만드는 과정에서 작업자들은 높은 열과 지속적인 불순물 제거 작업에 시달린다. 노즐의 무게가 100kg이 넘어 크레인으로 교체 작업을 진행하지만, 공장은 24시간 가동되기 때문에 작업자들은 지속적인 긴장 속에서 일해야 한다. 필터 역할을 하는 노즐 팩은 삼중 망으로 구성되어 불순물을 걸러내며, 재활용 공정에서 중요한 역할을 한다. 한 번의 작업으로 약 20톤의 재생 폴리에스터가 생산되어 하루에 24톤씩 출고되는 모습은 대규모 작업 환경을 보여준다.

▲ 플라스틱을 녹여 재생 원료로 만드는 과정에서 작업자들은 높은 열과 지속적인 불순물 제거 작업에 시달린다. 노즐의 무게가 100kg이 넘어 크레인으로 교체 작업을 진행하지만, 공장은 24시간 가동되기 때문에 작업자들은 지속적인 긴장 속에서 일해야 한다 (사진=EBS화면 캡쳐)

경기도 고양시의 한 의류 재활용 공장에서는 매일 60톤 이상 들어오는 폐의류를 처리하며, 연간 약 8만 톤의 의류 폐기물을 재활용한다. 작업자들은 의류를 성별, 원단, 계절별로 세분화해 분류하며, 이를 통해 품질 높은 재활용 의류를 생산한다. 재활용된 의류는 기준에 맞게 포장되어 매일 40톤씩 수출되며, 해외 바이어들의 반응 역시 긍정적이다. 쓸모 있는 의류는 다시 매장으로 나가 소비자에게 다가가며, 이러한 과정이 환경보호와 사회적 가치를 함께 실현하는 사례로 자리잡고 있다.

의류 재활용의 최종 단계에서는 버려진 옷이 소비자에게 큰 인기를 끌고 있으며, 재검증을 통해 고급 브랜드 제품도 찾을 수 있어 소비자들은 큰 만족을 느끼고 있다. 저렴한 가격과 환경적 가치를 함께 누릴 수 있는 의류 재활용은 소비자들에게 ‘소확행’으로 여겨지며, 이를 통해 개성 있는 자원을 찾고 환경에 긍정적인 영향을 미치는 기회를 제공한다.